在高頻縱焊管（ERW焊管）中，裂紋的表現包括長裂紋，局部周期性裂紋和不規則的間歇裂紋。也有一些鋼管在焊接后表面沒有裂紋，但在壓平，矯直或水壓測試后仍會出現裂紋。

裂紋的原因

1.原材料質量差

在焊接管的生產中，通常存在毛刺大和原材料寬度過大的問題。
如果在焊接過程中毛刺向外，則很容易產生連續而長的間歇性裂紋。

原料的寬度過寬，擠壓輥孔被過度填充，形成焊接桃形，外部焊接痕跡較大，內部焊接較小或不彎曲，矯直后會開裂。

2.邊緣接頭狀態

管坯邊緣的角部連接狀態是焊接管生產中的常見現象。管道直徑越小，拐角接頭越嚴重。

成型調整不充分是角接的先決條件。

擠壓輥道設計不當，較大的外圓角和壓力輥的仰角是影響角縫的關鍵因素。

單一半徑不能消除因成型不良而導致的角部連接問題。增加擠壓力，否則擠壓輥會在生產的后期磨損并變成橢圓形，這會加劇尖銳的桃形焊接狀態并造成嚴重的角部連接。

角焊縫將導致大多數金屬從上側流出，從而形成不穩定的熔化過程。此時，會有大量金屬飛濺，焊縫會過熱，并且外部毛刺會變熱，不規則，大且不易刮擦。如果焊接速度控制不當，將不可避免地發生“假焊接”。

擠壓輥的外角大，使得管坯未完全填充在擠壓輥中，并且邊緣接觸狀態從平行變為“ V”形，并且存在內部焊縫不存在的現象。焊接。

擠壓輥磨損了很長時間，基礎軸承也磨損了。兩個軸形成仰角，導致擠壓力不足，垂直橢圓形和嚴重的角度嚙合。

3.工藝參數

的不合理選擇高頻焊管生產的工藝參數包括焊接速度（單位速度），焊接溫度（高頻功率），焊接電流（高頻頻率），擠壓力（磨具設計和制造）。材料），工具的開度（磨削），設計和材料，感應線圈的位置），電感器（線圈的材料，繞組方向，位置）以及電阻的尺寸和位置。

（1）高頻（穩定和連續）功率，焊接速度，焊接擠壓力和開角是最重要的工藝參數，必須合理匹配，否則會影響焊接質量。

①如果速度過高或過低，將導致低溫焊接不透性和高溫過度燃燒，并且焊縫壓扁后會開裂。
②當擠壓力不足時，待焊接的邊緣金屬不能完全壓在一起，焊縫中殘留的雜質不易排出，強度降低。

當擠壓力太大時，金屬流動角增大，殘留物易于排出，熱影響區變窄，并且焊接質量提高。但是，如果壓力太高，則會引起較大的火花和飛濺，導致熔融的氧化物和部分金屬塑料層被擠出，焊縫劃傷后會變薄，從而降低了焊接強度。

適當的擠壓力是確保焊接質量的重要前提。

③開口角度太大，會降低高頻接近效應，增加渦流損耗，降低焊接溫度。如果以原來的速度焊接，將出現裂紋；如果開角太小，則焊接電流將不穩定，并且在擠壓點處將發生小的爆炸（直覺上是放電現象）和裂紋。

（2）電感器（線圈）是高頻焊管焊接部分的主要部分。它與管坯之間的間隙和開口的寬度對焊接質量有很大的影響。

①電感與管坯之間的間隙太大，導致電感效率急劇下降；如果電感器和管坯之間的間隙太小，則容易在電感器和管坯之間產生放電，從而引起焊接裂紋，并且也容易被管坯損壞。
②傳感器的開口寬度太大，會降低管坯對接邊緣的焊接溫度。如果焊接速度快，則矯直后可能會發生假焊接和裂紋。

在高頻螺旋焊管生產中，造成焊縫開裂的因素很多，預防方法也不同。高頻焊接過程中的變量太多，任何鏈接缺陷最終都會影響焊接質量。